Die Ultraschallprüfung ist ein zerstörungsfreies Prüfverfahren, bei dem mit Hilfe von Ultraschallwellen Bauteile aus schallleitenden Materialien auf innere Fehler untersucht werden. Ultraschall bezieht sich auf Frequenzen zwischen etwa 20 kHz und 1 bis 10 GHz, die oberhalb des für das menschliche Gehör wahrnehmbaren Frequenzbereichs liegen. Die automatisierte Ultraschallprüfung wird zur zerstörungsfreien 100%-Prüfung von inneren Materialfehlern sowie zur Messung und Prüfung von Schichtdicken an funktions- und sicherheitskritischen Bauteilen eingesetzt. Die Prüfverfahren basieren auf der Laufzeitmessung von Schallwellen, die von einer Ultraschallquelle ausgesendet und deren Reflexionen von Schallsensoren aufgenommen werden. Fehler wie Einschlüsse, Risse, Lunker, Trennstellen oder das Auftreten von Grenzflächen verursachen ein unterschiedliches Reflexionsverhalten der Schallwellen. Durch die Auswertung der Laufzeiten ist es möglich, von bekannten Sollwerten abweichende Fehlerarten und -positionen zu erkennen oder Wandstärken, Schichtdicken und Härtetiefen zu messen. Es lassen sich nur Objekte oder Fehler erkennen, welche größer als die halbe Wellenlänge des Schalls sind. Zur Messung wird die Werkstückoberfläche mit einem Koppelmedium benetzt oder das Prüfteil in eine geeignete Flüssigkeit zur Schallübertragung eingetaucht. Bei der Reflexionsschallmethode besteht der Prüfkopf aus einer Ultraschallquelle und Schallsensoren, welcher die Oberfläche berührend manuell oder automatisch durch ein Handlingsystem abfährt. Der in einem definierten Winkel montierte Prüfkopf sendet Schallimpulse aus, die entweder von der Probenrückwand oder von Trennstellen, Rissen oder Grenzschichten reflektiert werden. Aus der bekannten Schallgeschwindigkeit, die von den zu prüfenden Materialien, dem Schallwinkel, der Temperatur und anderen Koeffizienten abhängt, kann aus der Laufzeit des Impulses der Abstand zur Reflexion berechnet werden. Das Verfahren eignet sich grundsätzlich für alle schallleitenden Materialien, wie z.B. meist alle Arten von Metall. Typische Aufgaben sind die Materialprüfung von Schweißnähten, Guss- und Schmiedeteilen, Halbzeugen oder Rohren. Weitere Anwendungsgebiete sind die Messung von Wand- und Schichtdicken von Kunststoff-Kraftstoffbehältern, die Prüfung der Randhärtetiefe von geschmiedeten und induktiven, flamm- oder lasergehärteten Kurbelwellen, Schnellspannachsen, Lenkungsdruckstangen, Gelenkwellen und Antriebswellen. Das Prüfsystem kann die zerstörende und komplexe Härtetiefenmessung durch Aufsägen der Bauteile mit anschließender Prüfung des Schleifbildes ersetzen. Ein weiteres Anwendungsgebiet ist die Prüfung von nicht zugänglichen Innenflächen. Zu den Anwenderbranchen gehören die Automobil- und Automobilzulieferindustrie, Gießereien sowie Hersteller von Behältern und Halbzeugen.