Die kundenspezifischen 3D-Wellen-Messmaschinen CLM sind Stand-alone-Anlagen zur berührungsfreien 100-%-Geometrieprüfung von Rotationsteilen wie z. B. Kurbel- und Nockenwellen. In der Regel wird ein Roboter als Zuführungs- und Entnahmesystem eingesetzt, der die Prüflinge mit verwechslungssicheren Spannspitzen senkrecht stehend in die Werkstückaufnahmen einlegt. Danach werden die Prüflinge eingespannt. 
Der Prüfling rotiert während der Messung jeweils 360° um seine Längsachse. Die gesamte Oberfläche wird während der Messung von bis zu vier traversierenden Laser-Triangulationssensoren Stück für Stück in einem Messbereich von 20 mm und mit einem Grundabstand von 90 mm abgescannt. Das System ist für Prüflinge von 250-700 mm Länge, max. 150 mm Durchmesser und <30 kg Gewicht geeignet. In einer Messzeit von 12 s können 60 Geometriemerkmale vermessen werden.
Die Messgenauigkeit erreicht in Längsrichtung der Welle 0,5 µm und 1,0 µm im Durchmesser und Rundlauf. Es können z. B. Länge und Durchmesser, der Rund- und Planlauf, Flanken und Winkel, die Anwesenheit von Bohrungen sowie das Rollenmaß und der Winkelbezug von Zahnrädern ermittelt werden. Die Messergebnisse werden im QS-Stat-Standard gespeichert und statistisch ausgewertet, was die Erkennung von Trends erlaubt. Die Integration in die Steuerung des übergeordneten Produktionsprozesses erfolgt über ProfiBus-Schnittstelle.

Die Prüflinge werden manuell oder optional von einem Roboter mit Greifersystem eingelegt und durch lineares Verschieben der Spannspitzen stehend in die Prüfvorrichtung eingespannt. Für einen Prüfzyklus rotiert der Prüfling während der Messung jeweils um 360° und wird von bis zu vier Laser-Triangulationssensoren in verschiedenen Winkeln von -45°, 0° oder 45° abgescannt. Über die Steuerung des Servomotors, der den Prüfling dreht, ist der Drehwinkel des Prüflings bekannt und kann mit einer Winkelauflösung von 0,005° der entsprechenden Stelle der Oberfläche zugeordnet werden. 
Die Lasersensoren sind auf einem Linearschlitten angebracht und werden nach jeder 360°-Umdrehung des Prüflings Stück für Stück parallel zum Prüfling verfahren, um dessen Oberfläche über die gesamte Länge zu erfassen. Über einen Weggeber wird die Position der Lasersensoren bestimmt. Aus diesen Daten kann die Steuerung einen Datensatz aus dreidimensionalen Koordinaten errechnen, aus dem die eigentlichen Messdaten errechnet werden.

Die kundenspezifischen Laser-Messmaschinen werden schlüsselfertig geliefert. Zum maschinentechnischen Aufbau gehören ein stabiles Maschinenbett aus Hartgestein, die aus Linearachsen aufgebauten Führungen mit verschiebbaren Aufnahmen für die Prüflinge sowie die Messtechnik mit bis zu vier traversierenden Laser-Triangulationssensoren. Dazu gehören ein Bedienpult mit Bediendisplay, die Steuerung sowie integrierte Temperatursensoren zur Anpassung an die Umgebungsbedingungen.
Als wichtigste Option kann das System mit einem Roboter mit Greifersystem als Zuführungs- und Entnahmeeinrichtung voll automatisiert werden.

Die kundenspezifischen 3D-Wellen-Messmaschinen CLM sind Stand-alone-Anlagen zur berührungsfreien 100-%-Geometrieprüfung von Rotationsteilen wie z. B. Kurbel- und Nockenwellen. In der Regel wird ein Roboter als Zuführungs- und Entnahmesystem eingesetzt, der die Prüflinge mit verwechslungssicheren Spannspitzen senkrecht stehend in die Werkstückaufnahmen einlegt. Danach werden die Prüflinge eingespannt.
Der Prüfling rotiert während der Messung jeweils 360° um seine Längsachse; die gesamte Oberfläche wird von bis zu vier traversierten Laser-Triangulationssensoren Stück für Stück in einem Messbereich von 20 mm und mit einem Grundabstand von 90 mm abgescannt. Das System ist für Prüflinge von 250-700 mm Länge, max. 150 mm Durchmesser und <30 kg Gewicht geeignet. In einer Messzeit von 12 s können z. B. 60 Geometriemerkmale vermessen werden.