Die pneumatischen Dichtheitsprüfanlagen von innomatec Test- und Sonderanlagen GmbH sind schlüsselfertige kundenspezifische Lösungen zur Funktions- und Dichtheitsprüfung von Bauteilen. In der Regel werden die Anlagen manuell beschickt, indem die Werkstücke in bauteilspezifische Prüflingsaufnahmen gesetzt und danach automatisch adaptiert und geprüft werden. Der Arbeitsschutz wird entweder durch eine Schutzeinhausung mit Absicherung der Eingriffsöffnung durch Lichtgitter realisiert, durch eine senkrecht verfahrbare Schutztür mit Sicherheitsbumberleiste oder durch eine Ausführung als Schublade mit Frontblende, in die der Prüfling eingelegt wird und durch einfahren oder einschieben des Schubladensystems der Gefahrenbereich verschlossen wird. Wahlweise ist eine automatische Beschickung durch Handhabungssysteme oder Roboter möglich. Die Dichtheitsprüfung erfolgt nach dem Verfahren der Differenzdruckmessung im Bereich von typischerweise -1 bis 50 bar, Prüfdrücke bis 500 bar wurden realisiert. Die Prüfung von größeren Volumina von 10-100 l wird mit Hilfe des LTC 602 M durchgeführt, der nach dem Masseflussverfahren arbeitet.
Anwendungsspezifisch werden weitere Funktionen wie eine automatische Identifikation, die Markierung von Bauteilen, die Abspeicherung dokumentationspflichtiger Daten etc. integriert.

Bei der pneumatischen Dichtheitsprüfung nach dem Differenzdruckverfahren werden leckagebedingte Druckunterschiede zwischen einem Prüf- und einem Referenzvolumen ausgewertet und mit einer maximal zulässigen Leckrate verglichen. 
Zur Prüfung werden Prüfling und Referenzvolumen mit einem definierten Druck beaufschlagt und anschließend von der Druckquelle über ein Ventil abgetrennt. Nach einer Beruhigungsphase wird das Referenzvolumen für die Messung durch ein weiteres Ventil vom Prüfling getrennt. Bei Leckagen im Prüfling fällt der Druck ab und es stellt sich im Vergleich zum technisch dichten Referenzvolumen oder definierten Referenzleck ein Differenzdruck ein. Anhand des Differenzdruckverlaufs über die Zeit wird die Leckrate errechnet und ein entsprechender Prüfentscheid gefällt. 
Zur Prüfung geschlossener Volumina wird der Prüfraum über ein Vorvolumen befüllt, wodurch sich ein definierter Druck einstellt. Weicht dieser Druck vom erwarteten Druck ab, ist dies ein Hinweis auf ein Grobleck. Anhand der Druckveränderung während der Messzeit lässt sich äquivalent zur Prüfung von Hohlvolumina die Leckrate bestimmen.
Bei der direkten Durchflussmessung wird der Prüfling mit Luft befüllt und der Druck im Prüfvolumen über die nachströmende Luft konstant gehalten, sodass diese nachströmende Luftmenge exakt der durch die Leckage entweichenden Luft entspricht. Hierbei kann die Messstrecke sowohl in die Zuluft als auch in die Abluft integriert werden. Durch das Messsignal der Massendurchflussmessung lässt sich die Leckrate direkt in Menge pro Zeiteinheit ausgegeben.

Die Dichtheitsprüfanlagen sind mit modularen Komponenten als schlüsselfertige kundenspezifische Lösungen aufgebaut. Die Anlage umfasst das Grundgestell mit Schutzeinhausung und Sicherheitstechnik. Wahlweise ist der Arbeitsraum durch eine Schutzeinhausung mit Lichtgitter abgesichert, mit einer senkrecht verfahrbaren Schutztür mit Sicherheitsbumberleiste oder durch die Ausführung als Schubladensystem.
Dazu gehören die komplette Messtechnik mit Prüflingsaufnahmen, Pneumatikventilen, manuellen oder pneumatischen Spannvorrichtungen und Luftversorgung sowie ein Schaltschrank mit Bedieneinheit. Als Auswerteeinheit kommt ein Leck-Messcomputer LTC 602 oder LTC 502 für Dichtheit, Durchfluss- oder Masseflussmessung zum Einsatz. In der Regel erfolgt die Beschickung manuell, auch vollautomatische Lösungen sind möglich.

Die schlüsselfertigen halb- oder vollautomatischen Dichtheitsprüfanlagen dienen zur Dichtheitsprüfung mit gasförmigen Medien durch Differenzdruck-, Drucksteigerung-, Drucksenkung-, Dosiermethoden-, Durchfluss- oder Masseflussmessung. Die anwendungsspezifisch ausgestatteten Anlagen basieren auf standardisierten Grundgestellen und Messtechnik-Komponenten. Bevorzugter Einsatzbereich ist die 100-%-Kontrolle von mittleren und großen Stückzahlen mit und ohne wechselnde Produktvarianten. 
Typische Prüflinge sind z. B. Kfz-Komponenten wie Gehäuse, Pumpen, Zylinderköpfe, Turbolader, Ölfilter, ABS-Komponenten, Schläuche, Rohre und Einspritzdüsen oder Bauteile wie Ventile, Wärmetauscher, Gasregler, Wasserkocher oder Katheter. Typische Anwenderbranchen sind Gehäuse-, Armaturen-, Ventil- und Schlauchhersteller, Automobilzulieferer und die Medizintechnik.