Einem neu installierten Bearbeitungszentrum für die Einzelschritte Drehen, Fräsen und Bohren sollen Gabelköpfe lagerichtig zugeführt werden. Ein häufiger Variantenwechsel von 15 verschiedenen Gabelköpfen mit Durchmessern von 8 bis 25mm erfordert ein flexibel umrüstbares Zuführsystem ohne mechanischen Schikanen. Falschteile müssen darüber hinaus sicher erkannt und aussortiert werden.

Die Festo Identbox erkennt durch ein integriertes Bildverarbeitungssystem falsch orientierte Teile und führt diese über in die Förderstrecke integrierte Ausblasdüsen wieder dem Materialbunker zu. Fehlerhafte Teile werden anhand ihrer abweichenden Außenkontur erkannt und ausgeschleust. Die Umrüstung auf andere, zuvor durch Teach-In eingelernte Teile erfolgt per Knopfdruck, eine Umrüstung von mechanischen Schikanen ist nicht nötig.

Mit der Identbox konnten die Umrüstzeiten um 20-30 % gegenüber herkömmlichen Lösungen reduziert werden. Automatische Qualitätsprüfung und hohe Systemzuverlässigkeit reduzieren Störungen und steigern die Produktqualität. Die Festo Identbox zeichnet sich weiter durch schnelle Inbetriebnahme, einfaches Bedienen, Wartungsfreiheit und Störunempfindlichkeit in der spanenden Produktion aus.