In der Endmontage von in Kleinserie hergestellten Automobil-Verbrennungsmotoren soll die Station zum Montieren der Kurbelwellen-Hauptlager mit Schrauberwerkzeugen ausgerüstet werden. Bei der Montage müssen die beiden Schrauben der einzelnen Lager synchronisiert angezogen und eine Prozesssicherheit der Stufe 5 mit Übergabe der Schraubdaten an ein übergeordnetes System realisiert werden.

Mit dem Mehrfachschraubsystem Express konnte die Werkzeugausrüstung der Montagestation kostengünstig realisiert werden. Basierend auf dem Schraubsystem PowerMACS und einer Vorrichtung für zwei vertikal angeordnete Spindeln wurde das handgeführte Mehrfachschraubsystem aufgebaut. Zur Montage werden die Spindeln durch einen Werker auf den eingesetzten Schrauben positioniert und der Schraubvorgang gestartet. Für das sichere Finden des Schraubenkopfes durch die Nuss läuft der Schrauber zuerst langsam rückwärts. Dadurch wird vermieden, dass die Schrauben während dem Aufsetzvorgang unsynchronisiert angezogen werden. Anschließend werden die Schrauben bis zur Kopfauflage eingedreht. Im nächsten Schritt zieht die Spindel die beiden Schrauben synchronisiert bis zu einem Drehmoment von 20 Nm an. Dieser Drehmomentwert wird durch die Dyna TorkTM Funktion bei Stillstand der Spindeln aufrecht erhalten. Dadurch lassen sich unerwünschte Setzerscheinungen vermeiden. Im Anschluß an diesen Schritt werden die Schrauben überwacht bis zu Zieldrehmoment von 120 Nm angezogen. Eventuelle Fehler im Schraubeverlauf werden dem Werker über Signallampen angezeigt. Nach Abschluß der Verschraubung werden die Daten zur Archivierung an ein übergeordnetes System übergeben.

Durch den vorkonfigurierten Lösungsbaukasten lassen sich auch kundenspezifische Schraubsysteme mit Engineeringanteil schnell und kostengünstig realisieren.