Bei einem Automobilzulieferer werden unter anderem Relais hergestellt. In einer Neuanlage zur automatisierten Relaisproduktion sollen Federn aus einer Kupfer-Legierung auf einen Grundträger aus vernickeltem Stahl geschweißt werden. Die Schweißlösung soll eine metallurgische Verbindung mit einer hohen dynamischen Festigkeit ermöglichen, die 10 Mio. Schaltspiele aushält. Diese geforderte Dauerfestigkeit war bei der bisherigen Lösung mit Laserschweißen nicht gegeben.

Zur Produktion der Relais wurde eine Widerstandschweißlösung mit der pneumatischen Schweißzange F-120-Z, einem Inverter ISQ 20-6 K sowie dem Überwachungssystem MG3 Digital realisiert. Die Fügeteile werden auf Bauteilträgern positioniert und mit Zangen fixiert. Nach dem Startsignal durch die Steuerung schließt die Schweißzange und der Schweißvorgang beginnt.
Die Widerstandsschweißung ermöglicht die geforderte Dauerfestigkeit durch Oberflächenschweißung (auch Diffusions- oder Festkörperschweißung), da der Schmelzpunkt der Materialien nicht erreicht wird, sondern nur an der Oberfläche eine Verschweißung stattfindet. Das Gefüge der Feder bleibt erhalten, der Einsinkweg von ca. 100 µm wird von der Prozessüberwachung MG3 kontrolliert. Der Einsinkweg entspricht dabei der Wärmeeinbringung an der Schweißstelle. Unmittelbar nach der Schweißung wird von der Prozessüberwachung eine Gut-Schlechtauswertung vorgenommen und NIO-Teile direkt ausgeschleust. Die Taktzeit des Schweißvorgangs beträgt 1,2 s.
Beim bisherigen Laserschweißen wurden die Materialien aufgeschmolzen, was durch die Umwandlung des Gefüges zu einer metallurgischen Kerbe mit schlechten dynamischen Eigenschaften führte.

Durch die Umstellung auf das Widerstandsschweißen wurden eine höhere Qualität der Schweißung und eine hohe Prozesssicherheit erreicht, da der eigentliche Schweißprozess direkt überwacht werden kann. Die Taktzeiten erlauben die Massenfertigung von mehreren Millionen Stück pro Jahr.